Cómo Grabar los Bloques de Datos en FM-354

 

  

SI-300-005

    La primera vez que me tocó programar una tarjeta FM-354 carecía de muchos conocimientos básicos sobre este módulo. El desafío era mayor porque debía programarla en un plazo de cinco días para una máquina cuya función era colocar botes de producto dentro de sus cajas.

    Ya antes había trabajado con Simodrives Siemens conectados a un PLC S7-300 mediante red Profibus, lo que me daba una base mínima. Sin embargo, este nuevo proyecto representaba una prueba exigente: ¿sería posible programar la FM-354 desde cero en menos de una semana y, además, lograr que la máquina funcionara correctamente?

    El panorama era complejo:

• Poco tiempo disponible.

• Desconocimiento total de la FM-354.

• Alta presión por parte del cliente.

• Riesgo de incumplimiento, retrasos en producción y posibles consecuencias contractuales.

    Aun así, acepté la responsabilidad. La misión era clara: la máquina debía funcionar a como diera lugar.

Primeros pasos: documentación y estudio

    Con el reto encima, lo primero que hice fue conseguir el manual de la FM-354 en internet. Como suele suceder con los manuales, la información estaba explicada de manera elemental, pero suficiente para trazar una ruta.

    A partir de esa investigación descubrí que la FM-354 es una tarjeta diseñada para controlar servomotores en tareas de posicionamiento, exactamente lo que necesitaba el proyecto.

Consideraciones de hardware

    Antes de iniciar con la programación, tuve que aclarar varios aspectos relacionados con el hardware:

• Señales digitales que maneja la tarjeta.

• Ubicación de la FM-354 dentro del rack del PLC.

• Tipos de encoders compatibles y su forma de conexión.

• Envío de señales de control al servo-drive.

    Tras revisar los componentes, confirmé que:

• El encoder era compatible.

• La señal de set-point de velocidad (–10V … 0 … +10V) era adecuada para el servo-drive.

    Con esto, la primera etapa de validación estaba superada.

Instalación del software y configuración inicial

    Con los componentes montados y conectados, el siguiente paso fue instalar el software de la FM-354, que se integra como complemento del Step 7. Utilicé la versión 5.4.

    Luego:

1. Descargué el hardware del PLC conectando la CPU vía puerto MPI, usando un PC-Adapter y una laptop Acer.

2. En el proyecto, abrí el Hardware Configuration.

3. Seleccioné la FM-354, lo que desplegó una ventana de parametrización.

4. Tras modificar parámetros, intenté transferir los bloques de datos a la FM.

    Cuando los parámetros eran correctos, la transferencia se completaba sin errores. Pero si había inconsistencias, aparecía un mensaje de fallo que obligaba a corregir la configuración.

Problema recurrente: pérdida de parámetros

    En esta etapa surgió un obstáculo inesperado. Varias veces notamos que, aunque la transferencia de datos a la FM era correcta, los parámetros se perdían al apagar el PLC. Al reiniciar, la FM aparecía sin las modificaciones guardadas.

   Este comportamiento no estaba documentado en el manual, lo que aumentó la frustración y la incertidumbre.

Procedimiento de solución

     Finalmente, tras varios intentos, descubrimos un procedimiento que permitió que la FM-354 conservara los parámetros después de apagar y encender el sistema:

1. Conectarse al PLC por el puerto MPI y abrir la aplicación de la FM-354.

2. Modificar los parámetros requeridos.

3. Colocar el selector de la CPU en posición “Stop”.

4. Transferir los bloques de datos a la FM.

5. Desenergizar únicamente la FM por unos segundos y volver a energizarla.

6. Al energizarla, la CPU indicará una falla con el LED “SF” encendido.

7. Cambiar el selector de la CPU a posición “Run”.

    Luego de este procedimiento:

• Se reinició la comunicación con la FM.

• Se verificó que los parámetros modificados permanecían almacenados.

• Tras apagar y energizar todo el tablero, comprobamos que la FM conservaba los cambios.

    Aunque fue un trabajo maratónico y lleno de presión, el proyecto fue concluido con éxito en el tiempo establecido. La máquina quedó operativa, presentando solo detalles menores que posteriormente fueron corregidos.

    La experiencia dejó varias lecciones importantes:

• La importancia de estudiar a fondo los manuales técnicos.

• La necesidad de validar siempre la compatibilidad del hardware.

• La utilidad de la prueba y error frente a problemas no documentados.

• Y, sobre todo, que los retos técnicos, por más complejos que parezcan, pueden resolverse con disciplina y método.