Cómo Grabar EPROMs en Step 5

  

SI-S5-002

    Un lunes por la mañana, durante la revisión de correos electrónicos, se presentó el operador de la máquina más crítica de la planta con un problema:

• La máquina no respondía a movimientos manuales.

• El Panel de Operador mostraba que la comunicación con el PLC no era posible.

    Al revisar el tablero de control, se detectaron tres problemas en la CPU Siemens S5:

1. La batería del PLC estaba agotada.

2. No había memoria EPROM insertada.

3. El led de Stop estaba encendido (rojo).

    Se concluyó que el programa se había perdido durante el fin de semana por la desenergización completa de la máquina. Afortunadamente, contábamos con una copia del programa más reciente, lo que permitió transferirlo y reanudar la operación de la máquina.

    La solución definitiva: insertar un módulo de memoria EPROM o EEPROM con el programa, de manera que, incluso si la RAM se borra, el programa se recargue automáticamente al energizar la máquina.

Tipos de memoria: EPROM vs EEPROM

    Para grabar el programa, es necesario definir el tipo de memoria:

• EPROM:

  • Se graba con el Programador PG Siemens.

  • Se borra usando luz ultravioleta.

  • Más económica, pero requiere equipo adicional para el borrado.

• EEPROM:

  • Se graba y se borra eléctricamente conectada al PG.

  • Más cómoda de usar, aunque más costosa.

    Además, hay que definir el tamaño de la memoria según el tamaño del programa:

• Programas pequeños: 2, 4 u 8 KB.

• Programas medianos: 16, 32 KB.

• Programas grandes: 64 KB o más.

Preparación para grabar la memoria

1. Conectar el PG Siemens al módulo EPROM/EEPROM.

2. Encender el PG y abrir Step 5.

3. Si no se cuenta con el PG, se puede usar un grabador externo conectado a una PC.

Paso a paso: grabado del programa en Step 5

 1. Selección del programa

• Abrir Step 5.

• Seleccionar el programa a grabar (archivo .s5d).

2. Acceso a la función EPROM

• Ir al menú Management → EPROM Handling.

• Aparecerá un menú con opciones:

  • Blow: grabar (quemar) el programa en la memoria (como se ilustra gráficamente).

  • Read: leer el contenido de la memoria.

  • Delete: borrar la memoria.

3. Iniciar grabado

• Seleccionar Blow.

• En la línea:

  Blow EPROM Block: _ Ptr:
  

  • Escribir la letra A para indicar que se grabarán todos los bloques (“All”).

4. Código de memoria

• Aparecerá la línea:

  PROG NUMBER ?
  

• Introducir el código de la memoria, que se encuentra en la EPROM/EEPROM (ej. 417, sin el guión).

• El Step 5 mostrará información de la memoria: número de catálogo, código y tamaño (ej. 32 KB).

5. Ejecución del grabado

• Confirmar el código y aceptar.

• Durante el grabado, no retirar ni apagar la memoria o el PG.

• Step 5 mostrará los bloques que se están grabando (OB, PB, FB, DB).

6. Finalización

• Una vez completado, retirar la EPROM/EEPROM.

• Insertar la memoria en la CPU del PLC (control desenergizado).

• Al energizar:

  • El programa se transferirá automáticamente a la RAM.

  • Si el selector está en RUN, la CPU cambiará a estado RUN.

  • El led verde RUN quedará encendido, y el led rojo STOP apagado.

Para concluir...

    Grabar el programa en EPROM o EEPROM garantiza que la máquina no se detenga incluso si la RAM se borra.

    Siguiendo este procedimiento paso a paso, podemos estar tranquilos y prevenir interrupciones inesperadas, incluso durante ausencias o vacaciones.

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Lista de Códigos de Falla en Servodrives Movidyn de SEW

 SEW-MYN-001

Diagnóstico de Servodrive SEW conectado a PLC Siemens S5-115U

    Recientemente me enfrenté a un problema con un servodrive SEW conectado a un PLC Siemens S5-115U.

    Ya sabemos que los PLC S5 son equipos obsoletos, y generalmente forman parte de máquinas con muchos años de uso, al igual que sus componentes asociados.

    En este caso, el servodrive SEW mostraba una falla en su display de siete segmentos, mientras que en la pantalla de operador se leía:

"Falla en la tarjeta de eje X"

    El personal de mantenimiento asumió inicialmente que la falla provenía del PLC, pero el análisis del programa y los diagramas eléctricos indicó que el causante real era el servodrive SEW.

Identificación de la falla

    El código de falla mostrado por el servodrive fue: F05.

Significado de F05:

Data bus cable is not properly connected to X5

Acción correctiva

• Revisar las conexiones del servodrive.

• Se descubrió que el cable correspondiente al bus de datos estaba suelto debido a un mantenimiento reciente.

• Una vez reconectado correctamente, la falla desapareció y la máquina volvió a operar normalmente.

   

Lista de fallas comunes en servodrives MOVIDYN SEW Eurodrive

Código	Descripción	Solución
F01	Sobrecorriente en la etapa de salida por: cortocircuito en motor/cable, falla a tierra, etapa de salida defectuosa	Reparar el cortocircuito; si no se resetea, cambiar la unidad
F03	Sobrecarga térmica del módulo de alimentación	Reducir potencia o asegurar suficiente enfriamiento
F05	Cable de bus de datos no conectado correctamente a X5	Verificar conexiones
F06	Falla a tierra en módulo de alimentación, módulo de eje o motor	Revisar cables y motor
F07	Sobrevoltaje en el DC link	Revisar resistencia de frenado, datos técnicos, y prolongar rampas si es necesario
F08	Control de velocidad opera fuera de límite	Revisar rampas, P511, limitación de potencia, motor y resolver
F09	Interruptor deslizante S1 en AIO11 mal colocado	Colocar en posición “U”
F11	Sobrecarga térmica en módulo de eje / controlador compacto	Reducir potencia o asegurar suficiente enfriamiento
F14	Resolver cable/shield desconectado, cortocircuito o cable roto	Verificar conexiones del resolver
F15	Voltaje interno de módulo de alimentación ausente	Cambiar la unidad
F17-F24	Fallas del sistema	Reset; si persiste, consultar SEW
F25	Error al acceder a EEPROM	Restaurar configuración de fábrica, reset, nuevo arranque
F26	Señal de falla externa leída vía entrada programable	Eliminar fuente de falla, reprogramar si es necesario
F27	Rotura de cable o switches límite ausentes	Verificar cableado y switches, reprogramar
F28	Falla en transferencia de datos de proceso	Revisar conexión Fieldbus según manual
F29	Switches límite invertidos respecto al motor	Invertir conexiones en X21.7 y X21.8
F31	Cortocircuito o sobrecarga en salidas binarias	Revisar cableado, limitar corriente a 50 mA
F32	Fuente de consigna no definida	Establecer fuente correcta con P110
F34	Falla en transferencia de datos de comunicación	Revisar conexión Fieldbus
F36	Uso de tarjeta de opción inexistente	Insertar tarjeta correcta o seleccionar P110
F39, 41, 42, 58, 72, 76-78	Falla del control de posicionamiento IPOS	Consultar manual IPOS
F40-42, 50-74	Falla del control de posicionamiento APA/API	Consultar manual APA/API
F43	Supervisión de comunicación PC/sistema eje activa	Ajustar tiempo de monitoreo o desactivar en menú de parámetros
F87	Falla de comunicación en Fieldbus	Revisar conexión Fieldbus
“ ”	Mensajes indefinidos	Reset; cambiar unidad si persiste

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Referencia

Para acceder al manual completo de los servodrives SEW MOVIDYN, puede descargarse desde:
SEW-Eurodrive MOVIDYN Manual PDF

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Led's de Error en PLC's Siemens S5-135U

SI-135-002

    Los PLC Siemens S5, en todas sus versiones, ya están obsoletos. A pesar de ello, es frecuente encontrarlos en diversas plantas industriales, y en muchas ocasiones nos complican la vida.

    Reemplazarlos puede ser costoso, aunque a largo plazo es una inversión recomendable. Mientras tanto, la mejor estrategia es conocerlos y entender su funcionamiento mediante manuales, literatura técnica y experiencia práctica.

Primer paso: Conocer la CPU 135

    Uno de los primeros pasos para “domesticar” estos equipos es familiarizarse con la CPU 135.

• Contar con el software Step 5.

• Tener un cable de comunicación TTY a RS-232.

• Disponer del programa de respaldo de la CPU.

• Tener a mano tarjetas de refaccionamiento (CPU, entradas/salidas, comunicación, especiales), racks de montaje, pilas y tarjetas de memoria.

Nota: Hacer un inventario de los números de parte y verificar disponibilidad en almacén es crucial.

Comportamiento típico de la CPU

    En operación normal, al energizar la máquina:

• Los leds se iluminan y parpadean brevemente.

• El led rojo “Stop” se apaga.

• El led verde “Run” se enciende permanentemente, indicando que la CPU está lista para trabajar.

    Este funcionamiento da confianza al operador y permite que la máquina funcione sin interrupciones.

Problemas frecuentes y primeros pasos de diagnóstico

    Puede llegar un día en que:

• El led rojo “Stop” permanezca encendido.

• El led verde “Run” no se active.

Revisión inicial

1. Verificar el selector “RUN-STOP”.

   • Asegurarse de que esté en la posición RUN.

   • Si el led verde no se enciende, proceder a analizar los otros leds de la CPU.

Diagnóstico de los leds de la CPU

Led QVZ

• Indica que la CPU no encontró una tarjeta requerida por el programa.

• Acciones:

  • Revisar que todas las tarjetas estén instaladas y correctamente alimentadas.

  • Verificar que ninguna esté dañada o mal montada.

  • Reiniciar la CPU tras corregir la falla.

Led ADF

• Señala que el programa intenta acceder a una dirección inexistente en el hardware.

• Ejemplo: Intentar leer un bit de la tarjeta de entradas digitales que no existe.

• Solución: Corregir la dirección en el programa.

Led ZYK

• Indica que la CPU excedió el tiempo de ciclo máximo del programa.

• Cada ciclo de ejecución recorre todas las instrucciones y vuelve al inicio.

• Si el tiempo excede el límite permitido, la CPU se va a falla.

• Causas: rutinas largas, saltos, interrupciones o instrucciones de comunicación.

• Solución: Revisar y optimizar el programa para reducir tiempo de ejecución.

Led BASP

• Indica que las salidas del PLC se han bloqueado debido a una falla grave en el programa o hardware.

• La CPU desactiva las salidas para ponerlas en condición segura.

Para finalizar...

    Con esta guía básica sobre los leds de la CPU 135, es posible:

• Entender su funcionamiento.

• Diagnosticar fallas iniciales antes de recurrir a soporte técnico.

• Tomar medidas correctivas rápidas para mantener la operación de la máquina.

Próximamente se profundizará en más técnicas de diagnóstico y mantenimiento de los PLC Siemens S5

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Error al Instalar WinCC Versión 7

SI-WCC-001

    Con el fin de desarrollar una aplicación visual para la operación de una máquina, se decidió instalar un Panel PC conectado a un PLC Siemens S5.

    En el Panel PC se instalaría WinCC, herramienta de Siemens utilizada para desarrollar aplicaciones de visualización que permiten al operador:

• Introducir datos al PLC, que controla la operación de la máquina.

• Visualizar gráficas de procesos y tendencias de variables como temperatura, presión, flujo, nivel, etc.

• Controlar arranque y paro de equipos, activación de válvulas, ajuste de set-points, modificación de tiempos, entre otras funciones.

Experiencia previa y dudas sobre WinCC v7

    En años anteriores, había trabajado con WinCC versiones 4 y 5, por lo que me surgían dudas sobre la versión 7:

• ¿Tendría una arquitectura diferente?

• ¿Cambiaría notablemente la interfaz de configuración?

• ¿Sería necesario dedicar muchas horas a leer el nuevo manual?

• ¿Habría eliminado el driver de comunicación para PLC S5, equipos ya obsoletos?

    Estas interrogantes generaban incertidumbre sobre el alcance del trabajo y la compatibilidad con los equipos antiguos.

Preparación e inicio de la instalación

    Comencé con los requerimientos esenciales para instalar WinCC v7.0:

1. Ejecutar setup.exe del software.

2. Configurar idioma y opciones personalizadas de instalación.

3. Seguir los cuadros de diálogo y pulsar Next hasta que el software comenzara la instalación automáticamente.

    La instalación se realizó en un Panel PC con Windows XP SP2, que incluye pantalla, CPU, puertos, teclado y mouse integrados.

Problema durante la instalación

    Varios minutos después de iniciar la instalación, apareció un mensaje de error sin muchas opciones más que Cancelar o consultar la ayuda:

"Errors with the examination of the installation conditions:
MS Security Patch is not installed on the system.
For this WinCC version, the following software is required:
Windows XP SP2 KB319740
Security Patch was not found."

    Esto implicaba que debía instalar un Security Patch antes de continuar. Inicialmente consideré descargarlo desde internet, pero esto habría requerido:

• Dar de alta el Panel PC en la red corporativa.

• Instalar antivirus para proteger el equipo.

• Solicitar privilegios de acceso y dirección del servidor de internet.

    La idea de seguir este proceso largo y complejo no me agradó.

Solución creativa

     Decidí buscar dentro del disco de instalación de WinCC el patch necesario. Tras revisar carpeta por carpeta, lo encontré disponible en varios idiomas.

• Hice doble click en el patch y lo instalé.

• Luego, ejecuté nuevamente el setup de WinCC.

• Esta vez, la instalación finalizó exitosamente.

    Esta solución demostró que, a veces, un enfoque práctico y un poco de “pereza mental” puede resolver problemas que parecen complicados.

Confirmación de compatibilidad con PLC S5

    Finalmente, también verifiqué que WinCC v7.0 incluye el driver de comunicación para PLC S5, lo que permite conectar equipos antiguos con software moderno.

    Aunque estos PLC ya están discontinuados, Siemens mantiene la compatibilidad, lo que facilita el desarrollo de aplicaciones en sistemas actuales sin perder soporte de hardware obsoleto.

Para concluir...

    La instalación de WinCC v7.0 en el Panel PC fue exitosa gracias a:

• La búsqueda del patch de seguridad dentro del disco de instalación.

• La verificación de compatibilidad con PLC S5.

    Esto permite continuar con el proyecto de desarrollar la aplicación de visualización y operación de la máquina utilizando software moderno con equipos antiguos.

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Problema de Lentitud con mi Computadora Portátil

 

TyC-008

    Por lo regular, llevo mi computadora portátil Acer TravelMate con Windows XP SP2 a todas las plantas que visito (claro, corría el año 2010 para entonces). Esta PC es mi herramienta principal para comunicarme con PLCs, y contiene los softwares necesarios para diferentes marcas:

• Siemens: Simatic Manager, MicoWin, Step5, ProTool

• Allen-Bradley: RSLogix 500, RSLogix 5000, PanelBuilder

• Otros PLCs: Telemecanique, Omron

• Utilerías adicionales: Norton Ghost, Nero

    No instalo antivirus de manera permanente, ya que puede interferir con algunos programas como Step5 y bloquear funciones de comunicación. No obstante, realizo respaldos periódicos y conecto la computadora a la red para escanearla ocasionalmente en busca de virus.

    No instalo softwares más pesados como WinCC o RSView, ya que ralentizarían considerablemente la máquina. Para este tipo de desarrollos utilizo mi computadora de escritorio, que tiene mejor desempeño.

Uso cotidiano e hibernación

    Para ahorrar tiempo al llegar a una planta, suelo poner la laptop en modo hibernación cuando dejo de usarla. De esta manera, al encenderla nuevamente, regresa rápidamente al estado en que la dejé, sin necesidad de cargar Windows desde cero.

Problema en planta

    Hace algunos días, al llegar a una planta para revisar un PLC, encendí mi laptop, pero no salió del modo hibernación y se bloqueó. Fue necesario apagarla y reiniciarla.

• Windows tardó casi 10 minutos en cargar.

• El teclado y ratón respondían con lentitud.

• Abrir el Explorador de Windows se volvió una tarea interminable.

    Los comentarios del cliente no se hicieron esperar: bromas sobre el procesador y la cantidad de software instalado. Mientras tanto, el equipo debía entrar a producción con urgencia.

Diagnóstico del problema

 Abrí el Administrador de tareas de Windows y observé lo siguiente:

• En la pestaña Rendimiento, el procesador estaba al 100% casi todo el tiempo.

• En la pestaña Procesos, identifiqué un archivo consumiendo entre 65% y 98% de CPU: epm-dm.exe.

    Como necesitaba resolver el problema del PLC de inmediato, terminé el proceso, liberando casi instantáneamente el uso de CPU al 1%. Esto permitió trabajar normalmente.

Investigación del archivo problemático

    Ya en la oficina, investigué el archivo epm-dm.exe:

• Corresponde a Acer EPM Device Manager, una aplicación preinstalada que administra la energía de la computadora.

• Se ejecuta automáticamente al iniciar Windows, lo que puede afectar el rendimiento.

• Puede deshabilitarse usando msconfig.

    Tras esta investigación:

• Instalé un antivirus en la portátil.

• Deshabilité epm-dm.exe del arranque de Windows.

    Desde entonces, la computadora funciona perfectamente.

Reflexión final

    La experiencia me enseñó que incluso un software de administración de energía puede afectar seriamente el desempeño de una computadora en entornos industriales.

    Ahora, la computadora funciona bien, y estoy considerando agregar más memoria o incluso adquirir un nuevo equipo. Sólo el tiempo dirá si seguirá siendo otra Acer.

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Comunicación Serial con ServoControlador TD-200 y PLC Siemens

 

 

MTS-MP-001

    Recientemente me tocó revisar un controlador TDC-200 encargado de gobernar una servoválvula. Lo interesante de esta tarea es que era la primera vez que trabajaba con este tipo de equipo.

    Dado que se trata de un equipo obsoleto, encontrar información y manuales resultó todo un desafío, pero finalmente logré obtener el manual en formato PDF, lo que me permitió estudiar especialmente la parte de comunicación.

Preparación y equipo de prueba

    Para no arriesgar el TDC-200 que estaba operando la máquina, la fábrica me facilitó tres controladores adicionales dispersos en distintas áreas.

    Como primer paso, dejé que un trabajador de la planta alimentara eléctricamente uno de los controladores, asegurando que yo no cometiera errores que pudieran dañarlo.

Cable de comunicación RS-232

    Para conectar el TDC-200 a mi laptop, construí un cable de comunicación RS-232 con la siguiente correspondencia:

TDC-200 (J7)	DB9 Laptop
Pin 1 (TXD)	Pin 2 (RXD)
Pin 4 (RXD)	Pin 3 (TXD)
Pin 9 (GND)	Pin 5 (GND)
Pin 4 con 6	puenteados
Pin 7 con 8	puenteados

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Intentos de comunicación

     Abrí HyperTerminal, configuré conexión tipo VT100 a 9600 bps, 8 bits de datos, sin paridad y 1 bit de parada, y envié el comando IPX para solicitar la posición del eje X.

Primeros intentos

• No obtuve respuesta.

• Revisé el cable, la continuidad de los pines y varias configuraciones del puerto COM1.

• Probé con un segundo TDC-200, pero la fuente de alimentación estaba dañada y fue necesario reemplazarla.

• Tras múltiples combinaciones de tarjetas y ajustes en HyperTerminal, la comunicación seguía sin éxito.

Pruebas con otros controladores

    Decidimos probar un TDC-100, que controla sólo un eje pero utiliza la misma comunicación RS-232.

• Inicialmente, el display y los LEDs no se encendieron.

• Tras intercambiar componentes con otros controladores y reconstruir el equipo, los intentos continuaron sin éxito.

Solución y éxito final

    Finalmente, probamos un TDC-100 instalado en una máquina que no estaba trabajando.

• Conecté el cable de comunicación al TDC-100 y a la laptop.

• Configuré HyperTerminal como VT100 y envié el comando IPX.

• Esta vez obtuve respuesta: A2.4325, indicando la posición del eje.

    De esta manera confirmé que los otros TDC probados previamente estaban dañados y que este TDC-100 funcionaba correctamente.

Conclusión y siguiente etapa

    Luego de identificar un equipo funcional, estaba listo para iniciar la siguiente fase de la tarea: comunicar un Panel Siemens con el TDC.

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