S5-95U: Entradas/Salidas Analógicas Integradas y su direccionamiento

 

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    Conforme avanza el tiempo, nuevas tecnologías van surgiendo y aquellas que hace algunos años eran consideradas una maravilla, poco a poco quedan obsoletas. Esto mismo ocurrió con los PLC de la serie S5 de Siemens, que en su momento fueron ampliamente utilizados en proyectos de automatización industrial.

    Durante años, era prácticamente un estándar encontrarlos en máquinas modernas. Hoy en día todavía es posible hallar muchos de estos equipos funcionando en distintas plantas industriales, aunque hayan sido desplazados por los más recientes S7.

    Hace algunos días tuve la oportunidad de trabajar con un S5-95U, que controla el desplazamiento de un carro transportador de material. Su programación incluye funciones sencillas: posicionamiento en estaciones específicas, avance y retroceso manual, así como la carga y descarga de producto.

Ventajas del PLC Siemens S5-95U

    El S5-95U fue un equipo muy completo para su tiempo, ya que integraba en un solo módulo:

• CPU para el procesamiento del programa.

• Entradas y salidas digitales.

• Entradas y salidas analógicas.

• Entradas de contador.

• Fuente de alimentación incorporada.

    Esto lo hacía versátil y práctico, ya que no requería módulos adicionales para muchas aplicaciones. Por estas razones se volvió ideal en su época para una gran variedad de soluciones de control.

Aplicación en el carro transportador

     En el caso que revisé, el S5-95U envía una consigna analógica a un variador de velocidad, el cual regula el motor encargado de mover el carro transportador. Además, mediante un encoder, el sistema detecta la posición exacta del carro para realizar las operaciones de avance, retroceso, carga y descarga.

Señales analógicas del S5-95U

    Este módulo cuenta con una sola salida analógica integrada, que puede configurarse de dos maneras:

• Señal de corriente: 4 a 20 mA.

• Señal de voltaje: 0 a 10 V.

    En el caso del variador de velocidad:

• Cuando recibe 0 V, trabaja a 0 Hz (motor detenido).

• Cuando recibe 10 V, alcanza su frecuencia máxima (normalmente 60 Hz).

• Valores intermedios corresponden a velocidades proporcionales.

  • Ejemplo: con 5 V, el variador opera a 30 Hz (la mitad de su capacidad).

Direccionamiento de señales

• La salida analógica del módulo S5-95U se direcciona como QW40 dentro del programa.

• El módulo también dispone de 8 entradas analógicas, direccionadas desde IW40 hasta IW54.

    El S5-95U representó un gran avance en su tiempo gracias a su diseño compacto y sus funciones integradas. Aunque hoy ha sido desplazado por la familia S7, sigue siendo interesante encontrarlos en aplicaciones industriales que aún operan de manera confiable.

    En próximos temas revisaremos ejemplos prácticos de programación de señales analógicas en este modelo, que permitirán comprender mejor cómo aprovechar estas entradas y salidas en proyectos de automatización.

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Cómo normalizar una señal de entrada analógica

  

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    Hace algunos días, me tocó revisar una falla en una máquina equipada con un PLC CompactLogix, relacionada con la lectura de un sensor de nivel tipo varilla en un tanque que recibe producto.

Descripción del problema

    El problema fue descrito de la siguiente manera:

• Se reemplazó el sensor de nivel del tanque.

• En la pantalla del panel operador, al llenar el tanque, el nivel se mostraba correctamente como 100%.

• Al vaciar el tanque, el valor mostraba un número incorrecto: -65252%.

    Se sospechó inicialmente que el sensor estuviera enviando una señal errónea.

Verificación del sensor y la tarjeta de entrada analógica

1. Sensor de nivel: Se revisó la corriente enviada por el sensor, que debía variar de 4 a 20 mA conforme el nivel del tanque subía o bajaba.

   • Resultado: la señal variaba correctamente de 4 a 20 mA.

2. Tarjeta de entradas analógicas del PLC: Se verificó que la tarjeta leyera correctamente la señal.

   • Resultado: la tarjeta leía correctamente la señal proporcional al nivel.

    Dado que tanto el sensor como la tarjeta funcionaban correctamente, se procedió a revisar en el programa la normalización de la señal.

Normalización de la señal analógica en el programa

    El programa utilizaba una fórmula sencilla para normalizar la lectura del sensor:

$$y = d \cdot VE - comp$$

donde:

$$d = \frac{LS - LI}{VSE - VIE} \quad ; \quad comp = d \cdot VIE$$

Definición de términos:

Símbolo	Significado
VE	Valor actual de la entrada analógica
comp	Valor de off-set para compensación de la lectura analógica
LS	Límite superior normalizado (máximo nivel, 100%)
LI	Límite inferior normalizado (tanque vacío, 0%)
VSE	Valor leído en el PLC cuando el sensor envía 20 mA
VIE	Valor leído en el PLC cuando el sensor envía 4 mA
d	Relación entre los límites normalizados y los límites leídos
y	Valor normalizado de la lectura analógica

---

Procedimiento para calibrar la lectura

1. Definir los límites normalizados:

   • LS = 100% (tanque lleno)

   • LI = 0% (tanque vacío)

   • Los valores intermedios se ajustan dentro de este rango.

2. Definir el límite superior de entrada analógica (VSE):

   • Hacer que el sensor envíe 20 mA.

   • Registrar el valor leído en la entrada analógica del PLC (por ejemplo, 50000).

   • Así, VSE = 50000.

3. Definir el límite inferior de entrada analógica (VIE):

   • Hacer que el sensor envíe 4 mA.

   • Registrar el valor leído en la entrada analógica del PLC (por ejemplo, 0).

   • Así, VIE = 0.

Resultado de la normalización

    Al aplicar la fórmula, el valor normalizado $y$ variará de 0% a 100%, según cambie la señal analógica del sensor.

• Ejemplo: una lectura analógica de 25000 indica un nivel del 50% en el tanque.

Solución final

    El problema se resolvió al calibrar correctamente los valores de 4 y 20 mA que enviaba el sensor de nivel.

    A partir de esta calibración:

• La lectura del panel operador reflejó correctamente el nivel del tanque.

• La máquina trabajó satisfactoriamente, sin valores negativos ni errores en la pantalla.

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Problema de Clonación de Disco Duro con Norton Ghost

 

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    Hace algunos días, me dirigí a una empresa que tenía un problema con un disco duro, aparentemente dañado, que impedía arrancar el sistema operativo. A continuación, detallo el caso, los pasos realizados y las lecciones aprendidas.

Contexto del equipo

    Varios puntos importantes sobre el sistema:

• La CPU era de tipo industrial, antigua, con procesador 486.

• El disco duro tenía capacidad de 280 MB (sí, realmente existieron discos tan pequeños).

• El sistema operativo era MS-DOS, sobre el cual corría la aplicación específica de la empresa.

• El comportamiento esperado era: encender la máquina → cargar el sistema operativo → ejecutar la aplicación.

    El problema reportado fue que la máquina se congeló mientras la aplicación estaba corriendo. Al apagar y volver a encender, la CPU ya no arrancó, y se sospechó de un daño en el disco duro.

Diagnóstico inicial

    Me entregaron el disco duro para revisarlo:

1. Lo conecté como maestro al IDE-1 de una PC de escritorio.

2. En el IDE-0 conecté un disco con Windows XP.

3. Encendí la PC y entré normalmente a Windows.

• Revisé el disco duro y no encontré problemas.

• Procedí a respaldarlo con Norton Ghost.

• Después, probé el disco en la máquina original, y sí arrancó, indicando que el problema no era el disco.

    Al revisar la CPU, noté que el ventilador no estaba funcionando, lo que pudo haber provocado sobrecalentamiento y el bloqueo de la aplicación.

Intento de clonación

 

    El siguiente paso fue crear un disco de respaldo:

• Intenté clonar el disco de 280 MB a uno de 210 MB usando Norton Ghost, pero marcó error.

• Probé con otro disco de 8 GB, y la clonación se realizó con éxito, aunque este disco no sería compatible con la CPU 486.

    Conclusión: Norton Ghost no permite clonar un disco a otro de menor capacidad, incluso si el contenido real es mucho menor que la capacidad total.

Nota: La aplicación ocupaba solo 10 MB de los 280 MB, el resto del disco estaba libre.

Plan B: copia manual de archivos

    Para crear un disco funcional de 210 MB:

1. Formateé el disco de 210 MB e instalé MS-DOS.

2. Copié todos los archivos del disco original de 280 MB al nuevo disco:

   • Archivos visibles

   • Archivos de sistema y ocultos

3. Probé el disco clonado en la PC, y:

   • Arrancó correctamente en MS-DOS

   • Ejecutó la aplicación sin problemas

    El disco quedó listo como relevo, para usarlo en caso de que el disco original se dañe.

Lecciones aprendidas

1. Un disco aparentemente “dañado” puede funcionar correctamente si se revisa en otro equipo.

2. El sobrecalentamiento de la CPU puede generar bloqueos que se confunden con fallas de disco.

3. Norton Ghost no permite clonar de discos mayores a menores, incluso si el contenido del disco duro original cabe en el disco más pequeño (el disco destino).

4. En sistemas antiguos, la copia manual de archivos incluyendo archivos de sistema y ocultos puede ser la solución más práctica

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Falla de Comunicación entre HMI Omron y Controles de Temperatura

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    En las máquinas llenadoras, es frecuente encontrarse con problemas relacionados con la regulación de temperatura cuando se utilizan Paneles Omron NS-12 conectados a un PLC CompactLogix. A continuación, se explica la situación, los problemas más comunes y cómo solucionarlos.

Configuración del sistema

El sistema de control de temperatura de la máquina se encuentra distribuido de la siguiente manera:

• El Panel Omron NS-12 se comunica con el PLC CompactLogix mediante el puerto COM1.

• A través del COM2, el panel se conecta a un grupo de controles de temperatura también de la marca Omron, encargados de regular un conjunto de resistencias de calentamiento.

• La medición de temperatura se realiza mediante termopares.

• En la interfase de operador (HMI), se visualiza una pantalla de control de temperatura, donde se pueden:

  • Ver las temperaturas actuales de cada zona.

  • Ajustar el set-point para cada resistencia.

    Cuando los controles están en modo automático, la regulación de la temperatura es responsabilidad de las tarjetas de control (ocho en total).

Problemas frecuentes

    El problema más común ocurre cuando un termopar deja de funcionar:

• La lectura de temperatura cae a un valor cercano a cero.

• La resistencia continúa calentándose intentando alcanzar el set-point, pero nunca lo logra.

• Esto provoca:

  • Sobrecalentamiento, que puede dañar el producto.

  • Posible daño a la resistencia de calentamiento.

  • Fallas en los relevadores de estado sólido que conmutan la corriente.

  • En casos extremos, daño al control de temperatura Omron.

    Cuando se reemplaza un control de temperatura, puede surgir un nuevo problema:

• Al acceder a la pantalla de temperaturas, el panel se bloquea temporalmente.

• Luego aparece un error de comunicación en el puerto COM2, y la pantalla deja de mostrar algunos o todos los valores de temperatura.

Diagnóstico del problema de comunicación

    En la mayoría de los casos, el problema no se encuentra en el cableado ni en la configuración del panel, sino en los selectores múltiples de los controles de temperatura Omron.

    Cada control de temperatura tiene dos selectores:

1. Selector inferior: configura la velocidad de comunicación.

   • Según los diagramas eléctricos de la máquina, debe colocarse en el número 3 para todos los controles.

2. Selector superior: define el número de nodo del control.

   • Cada control debe tener un número único del 0 al 7, evitando duplicados.

Nota: La falta de atención a la posición de estos selectores al reemplazar un control provoca bloqueos del panel y fallas en la red.

Procedimiento correcto de reemplazo de un control de temperatura

Para sustituir un control de manera segura y sin interrumpir la comunicación:

1. Identificar la posición de los selectores en el control viejo:

   • Selector inferior: velocidad de comunicación

   • Selector superior: número de nodo

2. Configurar el nuevo control con los mismos valores que el control que se va a reemplazar:

   • El selector superior del equipo viejo se copia al selector superior del equipo nuevo.

   • El selector inferior del equipo viejo se copia al selector inferior del equipo nuevo.

3. Insertar correctamente el módulo de control en su ranura correspondiente:

   • Una colocación inadecuada genera los mismos problemas de comunicación y fallas de lectura.

4. Verificar que los selectores estén en posiciones exactas:

   • Una colocación intermedia (por ejemplo, entre 2 y 3) también provocará errores.

Para finalizar...

    La correcta configuración de los selectores y la instalación adecuada del control de temperatura son claves para garantizar la comunicación estable con el Panel Omron NS-12 y el correcto funcionamiento del sistema de calefacción.

     Siguiendo estos pasos, se previenen:

• Bloqueos del panel.

• Errores de comunicación en COM2.

• Daños a resistencias, relevadores y controles de temperatura

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Línea de PLC's Siemens: S7-1200

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    Damos un salto importante desde los antiguos equipos S5, mencionados en el post anterior, para darle la bienvenida a la nueva gama de PLCs Siemens: la línea S7-1200.

    Aunque su nombre y diseño puedan recordar al S7-200, el nuevo S7-1200 ofrece más funcionalidades, mayor rendimiento y una flexibilidad que supera ampliamente a su predecesor.

Características principales del S7-1200

1. PLC modular y compacto
   El S7-1200 es un PLC modular miniatura, lo que significa que es posible ampliar su capacidad mediante módulos adicionales según las necesidades del proyecto. Su tamaño reducido permite instalarlo en espacios pequeños, de manera rápida y sencilla.

2. Comunicación avanzada
   Este PLC integra una interfase PROFINET, que permite la comunicación directa con equipos HMI (Human Machine Interface) y otros PLCs. Además, puede aceptar módulos de comunicación adicionales, facilitando la transferencia de datos entre distintos dispositivos y sistemas de automatización.

3. Funciones tecnológicas integradas
   El S7-1200 cuenta con funciones avanzadas de control, como:

   • Conteo de eventos y objetos

   • Lazos de control para procesos automáticos

   • Control de movimiento, útil en aplicaciones de maquinaria y robots

4. Entradas y salidas digitales y analógicas integradas
   Posee señales digitales y analógicas, tanto de entrada como de salida, eliminando la necesidad de módulos adicionales en muchas aplicaciones básicas.

5. Costo-eficiencia y automatización
   Este PLC ofrece alta automatización a un bajo costo, convirtiéndolo en una opción ideal para soluciones industriales que requieren eficiencia sin comprometer presupuesto.

6. Programación sencilla
   La programación del S7-1200 se realiza a través del software TIA Portal, que permite un desarrollo rápido, intuitivo y accesible, incluso para ingenieros que están dando sus primeros pasos en automatización con Siemens.

Aplicaciones y perspectivas

     El S7-1200 es adecuado para una amplia variedad de sistemas de control y automatización, desde procesos industriales simples hasta aplicaciones más complejas que requieren integración con otros PLCs, HMI o redes industriales.

    Su combinación de tamaño compacto, funciones integradas y comunicación avanzada lo convierte en un equipo muy prometedor, que veremos cada vez más implementado en diversas industrias y proyectos de automatización.

    En definitiva, el S7-1200 representa un gran avance frente a los sistemas S5 y S7-200. Con él, Siemens ofrece un PLC flexible, potente y accesible, ideal para quienes buscan soluciones de control modernas y eficientes.

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Tipos de Datos en Step 5

  

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    Step 5 fue la herramienta de programación utilizada para los PLCs Siemens de primera generación. Aunque han pasado varios años desde su aparición, sigue siendo relevante comprender cómo funcionaba, tanto en términos de hardware como de software. Una de las principales dudas que surge al revisar estos sistemas está relacionada con la representación de valores numéricos, como número decimales, binarios, hexadecimales.

Representación de valores numéricos

    En Step 5, un mismo dato puede representarse de varias formas. Esto resulta importante porque, mientras que los humanos estamos acostumbrados a leer valores en decimal, las computadoras pueden interpretar los datos en múltiples formatos.

    Por ejemplo, imaginemos que una máquina almacena en una variable el número de objetos producidos. Si esta variable contiene el valor 179 en decimal, debemos indicarle al software cómo queremos visualizar este valor al conectarnos al PLC.

    Para ello, Step 5 utiliza distintos formatos, según la siguiente tabla:

Formato	Denominación del Formato
KH	Hexadecimal
KF	Número en coma fija (sin punto decimal)
KG	Número en coma flotante (con punto decimal)
KT	Valor de temporización con base de tiempo
KZ	Valor de contaje
KY	Byte
KM	Representación binaria
KC	Formato de texto

Ejemplos de representación de un mismo valor

    Usando la tabla anterior, el valor de producción de 197 (decimal) puede representarse de distintas maneras:

• KH (Hexadecimal): C5

• KF (Decimal, coma fija): 197

• KY (Bytes): 12, 5

• KM (Binario): 1100 0101

    Aunque la forma de representación cambia, el valor subyacente permanece igual. Esto permite elegir el formato más conveniente según el tipo de dato que se esté leyendo.

Elección de formatos según la aplicación

• Valores numéricos generales: Para parámetros como producción, velocidad, temperatura, etc., normalmente se utiliza el formato decimal (KF).

• Señales digitales: Para monitorear el estado de entradas o salidas digitales, se utiliza KM (binario), ya que permite ver bit a bit el estado de cada señal.

• Timers y contadores: Para valores de temporización se emplea KT, y para contadores se utiliza KZ, debido a que estos datos están codificados según normas específicas del software.

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Diferencia entre IDE y SATA

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    El mundo de las computadoras avanza a pasos acelerados. La innovación tecnológica no se detiene, y cada cierto tiempo aparecen mejoras que hacen que nuestras PC sean más eficientes, rápidas y con mayores capacidades. Lo que hace apenas unos años nos parecía “impresionante”, hoy resulta obsoleto.

    Un ejemplo sencillo: en el pasado, los discos duros de 2 GB eran considerados enormes. Hoy, esa capacidad resulta mínima, y hasta una memoria USB escolar puede superarla sin dificultad.

Avances Generales en la Computación

    Las mejoras en computación han sido múltiples y abarcan distintos aspectos:

• Procesadores más potentes con mayores velocidades de reloj.

• Ampliación de la memoria RAM, lo que permite ejecutar más tareas simultáneamente.

• Optimización multimedia, ideal para audio, video y gráficos de alta calidad.

• Mayor velocidad en las comunicaciones (redes, Wi-Fi, Bluetooth, etc.).

• Discos duros con mayor capacidad de almacenamiento.

    En este contexto, los discos duros han tenido una evolución notable tanto en capacidad como en velocidad.

El Cambio de Tecnología: IDE vs. SATA

 

1. Discos IDE

• Se conectan mediante un cable plano de 40 hilos.

• Durante muchos años fueron el estándar en las PC.

• Cumplieron su función, pero con el tiempo su velocidad de lectura y escritura resultó insuficiente para nuevas exigencias.

2. Discos SATA

• Incorporan una conexión más moderna y mucho más rápida que los IDE.

• El cable de conexión es delgado y sencillo, lo que mejora la ventilación dentro de la PC.

• Ofrecen mayor velocidad de transferencia, tanto en la lectura como en la escritura de datos.

• No solo se utilizan en discos duros, también en unidades de CD y DVD.

Sustitución y Compatibilidad

    Si deseas sustituir un disco duro IDE por uno SATA, o simplemente agregar uno nuevo, es necesario revisar si la tarjeta madre (motherboard) de tu computadora admite este tipo de conexión.

• Si tu PC todavía cuenta con conectores IDE (cables planos de muchos hilos), es señal de que la tecnología empieza a quedarse atrás.

• En ese caso, y siempre que el presupuesto lo permita, lo recomendable es actualizarse a sistemas más modernos compatibles con SATA.

    La evolución de los discos duros, del IDE al SATA, es solo un reflejo de cómo la tecnología informática cambia constantemente. Lo que hoy es moderno, mañana puede quedar obsoleto. Por ello, mantenerse actualizado es clave para aprovechar al máximo el rendimiento de nuestra computadora.

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Estudio de Termografía: Herramienta Sumamente Recomendada

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¿Qué es la termografía?

    La termografía es una técnica basada en la captación de la radiación que emite un cuerpo debido a su temperatura. Todo objeto cuya temperatura sea superior al cero absoluto (0 °K, equivalente a -273 °C) emite radiación infrarroja.

    Al captarla mediante instrumentos especializados, es posible interpretar la temperatura de los objetos y representarla en imágenes o escalas de colores visibles para el ojo humano.

    Incluso el hielo a 0 °C emite radiación infrarroja, ya que se encuentra muy por encima del cero absoluto. Esto no es una contradicción: simplemente depende de la escala de temperatura que utilicemos.

Escalas de temperatura y el cero absoluto

    Existen varias escalas de temperatura, siendo las más conocidas la Celsius (°C) y la Fahrenheit (°F). Sin embargo, en física y termodinámica también se utilizan la Kelvin (°K) y la Rankine (°R).

• En la escala Celsius, el 0 °C corresponde al punto de congelación del agua, y el 100 °C a su punto de ebullición (a nivel del mar).

• Sin embargo, es posible alcanzar temperaturas por debajo de los 0 °C, hasta llegar a un límite físico: -273 °C, conocido como cero absoluto.

• Ese límite es precisamente el inicio de la escala Kelvin, donde 0 °K = -273 °C, y 0 °C = 273 °K.

    Por tanto, cualquier cuerpo con temperatura mayor a 0 °K emite radiación infrarroja, lo que explica por qué el hielo también puede ser detectado con un equipo termográfico.

¿Para qué sirve la termografía industrial?

     El objetivo de la termografía no es medir la temperatura de las personas (aunque en medicina y seguridad sanitaria se use en casos como la detección de fiebre), sino analizar la condición de los equipos eléctricos y mecánicos en plantas industriales.

    Gracias a esta técnica se puede medir la temperatura de los objetos a distancia, sin contacto físico, mediante cámaras o dispositivos infrarrojos que traducen la radiación en un mapa térmico de colores.

Aplicaciones en equipos eléctricos

    La termografía es de gran utilidad para detectar anomalías eléctricas antes de que se conviertan en fallas graves. Con ella se pueden identificar:

• Puntos calientes en tableros eléctricos, que evidencian fugas de energía o mala conducción.

• Fusibles, contactores o bloques de conexión sobrecalentados, que indican resistencia excesiva al paso de la corriente.

• Cables recocidos o deteriorados por el calor, que necesitan reemplazo inmediato.

• Protecciones térmicas que se disparan constantemente, mostrando un desequilibrio eléctrico.

    Detectar estos problemas a tiempo evita riesgos de incendios, explosiones, carbonización de componentes o paros de producción no programados.

Aplicaciones en equipos mecánicos

    La termografía no sólo se aplica en electricidad, también en mantenimiento mecánico. Mediante este análisis se pueden evaluar:

• Motores eléctricos: sobrecalentamientos en bobinas o carcasa.

• Cojinetes y rodamientos: detección de fricción excesiva o falta de lubricación.

• Bombas y compresores: identificación de desgastes internos por variaciones térmicas.

    Esto permite anticiparse a fallas graves que podrían detener no solo una máquina, sino incluso una línea completa de producción, generando pérdidas significativas.

Importancia del mantenimiento con termografía

    La recomendación es realizar estudios periódicos de termografía en todos los equipos eléctricos y mecánicos, priorizando los más críticos.

    El procedimiento ideal es:

1. Primera inspección: detectar puntos calientes o anomalías.

2. Mantenimiento correctivo: reparar, sustituir o ajustar los elementos defectuosos.

3. Segunda inspección: comprobar que los problemas fueron resueltos.

    De esta forma, la termografía se convierte en una herramienta clave dentro de un plan de mantenimiento predictivo, al evitar fallas inesperadas y garantizar seguridad, continuidad de operación y ahorro económico.

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Falla en Servo Movidrive de SEW-Eurodrive

 

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    Hace algunos días recibí una llamada de una planta industrial donde reportaban un problema en un servo drive SEW-Eurodrive. El equipo mostraba en su display de siete segmentos la letra “F” seguida de los números “1” y “4”.

    Este fue el inicio de un proceso de diagnóstico que dejó varias enseñanzas importantes sobre cómo abordar fallas en sistemas de automatización.

Identificación de la falla

    Con la información inicial, procedí a revisar el manual del equipo:

MOVIDRIVE (c) MDX60B / 61B, Instrucciones de funcionamiento. 

    Según el manual:

• La letra “F” indica una falla en el módulo.

• El número 14 corresponde a un error en el encoder, lo que puede deberse a:

  • Un cable defectuoso o mal conectado.

  • Cortocircuito en el cable.

  • Encoder dañado.

Antecedentes del problema

    Consultando con el personal de la planta, me comentaron que:

• El equipo funcionaba correctamente el día anterior.

• Por la mañana se desconectó la máquina para cambiar unas bandas transportadoras.

• Esto implicó:

  • Desconectar eléctricamente la máquina.

  • Desmontar el servomotor.

  • Retirar cables de fuerza y encoder.

• Tras reinstalar todo, el panel de operación mostró la falla.

    El personal sospechó de varios posibles orígenes:

• El PLC (un Allen-Bradley SLC-500).

• El servo-motor.

• Los cables de fuerza o el cable del encoder.

• El propio módulo SEW.

Acciones iniciales en la planta

    Con la idea de ir descartando posibilidades, realizaron varias pruebas:

1. Cambio del servo-motor → la falla continuaba.

2. Sustitución del cable de fuerza → la falla persistía.

3. Cambio del cable del encoder → tampoco resolvió el problema.

    El personal no quería sustituir el servo-drive, ya que implicaba reparametrizarlo desde cero, lo cual consume tiempo.

Proceso de diagnóstico

    Con esta información, descarté algunas hipótesis:

• No era el PLC ni el servo-motor.

• El código de error era muy específico: encoder o cable del encoder.

    Puesto que ya habían probado con un encoder nuevo y el problema seguía, deduje que el encoder no era la causa. No era probable que dos encoders diferentes dieran la misma falla.

    El siguiente paso era revisar el cableado en detalle.

Revisión del cable del encoder

1. Verificación de continuidad eléctrica:

   • Todos los pines del cable nuevo marcaban bien.

   • No había hilos rotos.

2. Prueba con cable antiguo:

   • Se volvió a conectar el cable original (que antes funcionaba).

   • El error persistía.

    En este punto la situación era confusa. Las pruebas lógicas no coincidían con los resultados. Apareció el dilema:

• ¿Será el módulo SEW el que está dañado?

• ¿Revisar parámetros uno por uno?

• ¿Intentar con un tercer cable o encoder?

    El tiempo corría y la presión aumentaba.

Hallazgo clave: el conector

    Al revisar con más detalle, observamos lo siguiente:

• El conector del encoder al servo-motor es redondo y se enrosca para quedar fijo.

• Al intentar conectarlo, notamos que se forzaba un poco al girarlo.

• Este forzamiento había provocado que los pines se hundieran, impidiendo el contacto eléctrico entre el conector y el receptáculo.

    En otras palabras:

• El encoder sí funcionaba.

• El cable también estaba bien.

• El problema era mecánico, y estaba en el conector.

Solución aplicada

1. Se recolocaron los pines en su posición correcta.

2. Se verificó nuevamente la continuidad eléctrica.

3. Se conectó el cable, esta vez rosqueando con suavidad y sin forzar.

    Al encender el sistema… ¡la falla desapareció!

    Finalmente, el servo-drive volvió a operar normalmente y la máquina quedó en servicio.

Conclusión y aprendizaje

    Este caso dejó varias lecciones prácticas:

• Seguir los manuales técnicos: el código de error ya indicaba claramente la causa.

• No saltar pasos en el diagnóstico: cambiar piezas sin verificar lo más básico puede llevar a pérdidas de tiempo.

• Atender los detalles mecánicos: un conector forzado puede generar una falla que simula un problema eléctrico o electrónico.

• Mantener la calma bajo presión: cuando el tiempo apremia, la serenidad permite pensar con claridad y encontrar la causa real.

    Finalmente, la máquina volvió a trabajar con normalidad, y se demostró que muchas veces el problema no está en los componentes más costosos, sino en un simple detalle de instalación, un pin.

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