S5-95U: Entradas/Salidas Analógicas Integradas y su direccionamiento

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Conforme pasa el tiempo, van apareciendo nuevas tecnologías, y van quedando obsoletos los equipos que hace unos años los considerábamos una maravilla.
Lo mismo pasa con los PLC's S5 de Siemens. Hubo un momento en que las máquinas modernas venían equipados con estos equipos. Incluso, era de cajón utilizarlos al desarrollar un proyecto de automatización industrial.
Muchos de esos equipos todavía los encontramos en varias plantas industriales.
Hace algunos días me encontré con S5-95U, el cual controla el desplazamiento de un carro transportador. Tiene funciones sencillas, como posicionarse en una estación indicada, avance y retroceso manual, y carga y descarga de producto.
Para su labor de posicionamiento envía una consigna analógica a un variador de velocidad, y mediante un encoder se da cuenta de en qué posición está ubicado.
Los equipos S5-95U tienen la ventaja de ofrecer integrada una CPU para el procesamiento del programa, entradas y salidas digitales, entradas y salidas analógicas, entradas de contador, fuente de alimentación, todo esto en un sólo módulo, sin necesidad de comprar nada más. Es un equipo bastante completo, por lo que lo hace bastante versátil y sea ideal para una gran cantidad de aplicaciones... bueno, era ideal, en aquel tiempo; hoy ha sido desplazado por el S7.
Hay muchos temas para hablar de esta CPU, sólo que nos centraremos en sus señales analógicas integradas, dado que me encontré con esta aplicación particular del carro transportador.
Como decía, el carro se mueve en función de un motor controlado por un variador de velocidad. A este variador de velocidad se le manda una consigna de velocidad a través del módulo S5-95U.

Este módulo maneja una sóla señal de salida analógica, que puede ser de corriente de 4 a 20 mA o puede ser de voltaje de 0 a 10 V. Así que, el variador lo configuramos para que cuando reciba 0 Volts, tenga una velocidad de 0 Hz, y cuando en sus bornes de entrada tenga un voltaje de 10 Volts, le estaremos indicando que trabaje a toda su capacidad (en la mayoría de los casos, 60 Hz). Un voltaje intermedio hará que el variador se mueva a una velocidad intermedia correspondiete a este voltaje. Si, por ejemplo, aplicamos 5 Volts al variador mediante esta salidad del PLC, el variador trabajará a la mitad de su velocidad máxima configurada (30 Hz, cuando su fmáx = 60 Hz).
Para direccionar esta salida analógica integrada del módulo S5-95U, utilizamos la QW40 en el programa.
Las entradas analógicas del S5-95U son un total de 8, las cuales se direccionan como IW40 a IW 54 en el programa del PLC.
En temas sucesivo, veremos ejemplos de programación de estas señales de entradas analógicas.

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Cómo normalizar una señal de entrada analógica

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Hace algunos días me tocó revisar una falla en una máquina con un PLC CompactLogix.
El problema me lo describieron de la siguiente manera: Se cambió un sensor de nivel tipo varilla de un tanque que recibe producto. Luego del cambio, en la pantalla del panel operador, se observó que cuando el tanque se llenaba, el valor de nivel desplegado indicaba 100%, lo cual era correcto, pero cuando se vaciaba el tanque, el valor se iba a -65252%, un valor incorrecto.
Se revisó primeramente que el sensor de nivel no estuviera mandando un valor equivocado, por lo que se revisó la corriente que enviaba. Sin embargo, se encontró que realmente variaba correctamente su valor, de 4 a 20 mA, conforme se disminuía o aumentaba el nivel del tanque.
A continuación se revisó que la tarjeta del PLC de entradas analógicas, estuviera leyendo correctamente la señal. Pero también se tenía una correcta variación de la señal.
El siguiente paso fue revisar el programa.
Aquí en el programa encontré una sencilla forma de normalizar esta lectura de nivel analógico, la cual se base en una sencilla fórmula:

y = d * VE - comp

donde

d = (LS - LI) / (VSE - VIE)

comp = d * VIE

definiendo los términos, tenemos que:

VE: Valor actual de la entrada analógica
comp: Valor de off-set para compensación de la lectura analógica
LS: Límite máximo superior normalizado
LI: Límite máximo inferior normalizado
VSE: Valor de límite superior de la entrada analógica (cuando recibe 20 mA)
VIE: Valor de límite inferior de la entrada analógica (cuando recibe 4 mA)
d: Relación entre los límites normalizados y los límites leídos en la entrada analógica
y: Valor normalizado de la lectura analógica

Para darle el uso correcto a esta fórmula, procedemos de la siguiente forma:

1. Primero establecemos los límites superior e inferior normalizados. Para nuestro caso, como queremos leer un valor de nivel de un tanque, nos interesa saber si el tanque está lleno (100%) o está vacío (0%). Así que, LS = 100 y LI = 0. Los valores intermedios, quedarán en este rango.
2. El siguiente paso es definir el valor del límite superior de la entrada analógica. Para ello, hacemos que nuestro sensor nos mande 20 mA, y anotamos el valor que leemos en nuestro PLC. Si, por ejemplo, cuando tenemos 20 mA leemos en nuestra entrada analógica el valor de 50000, éste lo tomamos como nuestro valor VSE. Así, VSE = 50000
3. De una manera similar al paso anterior, procedemos a definir el valor para VIE. Cuando nuestro sensor nos mande 0 mA, anotamos qué valor rebimos en nuestra entrada analógica. Si recibimos el valor de 0, queda que VIE = 0

Al aplicar esta fórmula, tendremos que nuestro valor normalizado "y", variará de 0% a 100%, conforme varíe la lectura de la señal analógica.

Si, por ejemplo, tenemos en la entrada analógica una lectura de 25000, esto indicará que nuestro tanque estará lleno al 50% (valor normalizado).

El problema con quedó solucionado al calibrar los valores que mandaba el sensor de nivel cuando teníamos 4 y 20 mA.

A partir de esta calibración, la máquina trabajó satisfactoriamente.

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Problema de Clonación de Disco Duro con Norton Ghost

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Hace algunos días me dirigí a una empresa donde tenían un problema con un disco duro, aparentemente estaba dañado y no arrancaba el sistema operativo.
Hay varios puntos que poner en claro respecto al problema. En primer lugar, la CPU era de tipo industrial, pero ya viejita, con procesador 486. El disco duro que tenía era de 280 MB (leyeron bien, de 280 megabytes; no se rían, es en serio, realmente existieron y existen estos discos con estas capacidades). El sistema operativo era MS-Dos (qué términos tan raros, dirán los que sólo saben de la existencia de Windows). Y, por supuesto, la aplicación corre sobre este sistema operativo. Lo normal es que prendas la máquina, encienda la pantalla, cargue el sistema operativo, y corra la aplicación.
Pero la falla que me comentaron fue que la máquina estaba prendida y la aplicación corriendo, sólo que de improviso se congeló y ya no se respondió. Por lo que se procedió a apagar el equipo, y luego de unos segundos, se volvió a encender. Sólo que ya no arrancó la CPU.
Se pensó que el problema era el disco duro, que tal vez se había dañado.
Me entregaron el disco duro para revisarlo. Lo conecté como maestro al IDE-1 de una PC de escritorio, y en el IDE-0 conecté otro disco duro con Windows XP. Encendí mi PC y entré de forma normal, sin hacer ajustes adicionales.
Ya en Windows, revisé el disco duro, pero no encontré problemas. Enseguida, procedí a respaldarlo con Norton Ghost. Una vez respaldado, apaqué mi PC.
Probé el disco duro que se presumía dañado, pero sí arrancó, y la máquina la pusieron a trabajar. Al revisar la CPU de la máquina se observó que el ventilador no estaba trabajando, lo que quizá produjo un calentamiento excesivo y bloqueó la aplicación.
Luego de que trabajó la máquina, procedí a clonar el disco duro respaldado en otro disco de 210 MB (sí, más pequeño). Sin embargo, Norton me marcó error al clonarlo. Probé con otro disco, de 8 Gigabyte (pero este disco no lo reconoce una tarjeta madre con procesador 486), y la clonación se realizó con éxito. Así que deduje que el problema era que el Norton Ghost no puede clonar de un disco de un tamaño a un disco de menor capacidad. Quise clonar uno de 280 MB en uno de 210 MB, pero no pude con el Norton Ghost. Al ver la aplicación, del disco original me dí cuenta de que sólo ocupaba 10 MB del disco!, y 270 MB estaban libres, sin ser ocupados por nada.
Tuve que implementar el plan B. Formatée el disco de 210 MB y le transferí el sistema operativo MS-Dos. Una vez hecho esto, copié todos los archivos (10 MB) del disco duro de 280 MB al disco de 210 MB con el método de copiar y pegar. Copié incluso los discos de sistema y ocultos. Hecha esta copia algo extraña, probé el disco duro "clonado" en mi PC, y... sí arrancó en MS-Dos y ejecutó la aplicación correctamente.
El disco clonado quedó listo para ser usado como relevo una vez que se dañe el original.

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Falla de Comunicación entre Panel Omron y Controles de Temperatura

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Con frecuencia me encuentro ante el mismo problema en una máquina llenadora.
Tiene un Panel Omron NS-12 que se comunica a un CompactLogix por su puerto COM1. A través del COM2, el Panel se conecta a un grupo de controles de temperatura también marca Omron con las que se controla un grupo de resistencias de calentamiento, midiendo la temperatura con sus respectivos termopares.
En la interfase de operador encontramos una pantalla donde se tiene la configuración del control de temperaturas. En esa pantalla visualizamos las temperaturas actuales de cada zona, además de que se puede ajustar el set-point para cada una de ellas. Una vez puestas en automático, la regulación de la temperatura es tarea de estas tarjetas de control (ocho en total).
El problema que se presenta muy frecuentemente es que algún termopar deja de funcionar, al dejar de funcionar, no se lee la temperatura real de la placa de calentamiento, sino un valor prácticamente de cero, por lo que la resistencia continúa calentándose tratando de alcanzar el set-point (pero con el termopar dañado, nunca la alcanzará). Este sobrecalentamiento daña el producto, y, en muchas ocasiones, también se daña la resistencia de calentamiento y los relevadores de estado sólido que conmutan el paso de corriente a éstas. A veces pasa que se llega a dañar incluso el control de temperatura Omron.
Bueno, cuando ocurre un problema por el lado del calentamiento, se suele cambiar este control de temperatura. Sin embargo, cuando se reemplazan, ocurren problemas.
Uno de ellos es que al accesar la pantalla de temperaturas en el panel, éste se bloquea unos momentos para luego desplegar error de comunicación en el puerto COM2. La pantalla, entonces, se bloquea y deja de desplegar algunos (a veces todos) valores de temperatura de las zonas.
Para solucionar este problema, que por lo regular no es el cableado ni la configuración de comunicación del Panel, necesitamos concentrarnos en los controles de temperatura Omron. Cada uno de estos controles tiene dos selectores múltiples. El selector inferior nos sirve para configurar la velocidad de comunicación. En nuestro caso, según los diagramas eléctricos de la máquina, este selector ha de ser colocado en el número 3 para todos los controles de temperatura. Una vez que hemos configurado la velocidad de comunicación de todos los controles a la misma velocidad, procedemos a ajustar el selector superior, cuyo valor indicará el número de nodo para cada control. No puede haber dos o más controles con este selector superior apuntando al mismo número. Cada control tendrá un número específico y diferente al de los demás. Atendiendo los diagramas eléctricos, ajustamos los selectores del 0 al 7.
Como decía, en algunas ocasiones se cambia un control de temperatura, pero no se atiende a la posición de los selectores, lo cual trae como consecuencia el bloqueo del panel y falla en la red, como se comentó en líneas precedentes.
La correcta sustitución de un selector se hará, entonces, respetando la posición de los selectores del selector que queremos eliminar para estos ajustes aplicarlos en el control que vayamos a colocar. Así, el control reemplazado y el nuevo habrán de coincidir en los dos selectores de manera correspondiente, el selector superior del equipo viejo con el superior del equipo nuevo, y el selector inferior del equipo viejo con el selector del equipo nuevo.
Una vez hecho este ajuste, insertar correctamente el módulo de control de temperatura, ya que una colocación inadecuada, trae como consecuencia los mismo problemas descritos arriba.
Finalmente, asegurarnos que los selectores apunten correctamente a su valor, ya que una colocación intermedia (que apunte entre el 2 y el 3, por ejemplo), también nos traerá fallas.

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Nueva Línea de PLC's Siemens: S7-1200

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Damos un salto "gigantesco" de los equipos S5 mencionados en el post anterior, para darle la bienvenida a esta nueva gama de PLC's Siemens, la línea S7-1200.

Sí, tanto su nombre como su diseño evocan un S7-200. Pero el S7-1200 lleva consigo más y mejores funcionalidades que el S7-200.
El S7-1200 es un PLC modular miniatura. Cuenta con una interfase PROFINET integrada para comunicación con equipos HMI o con otros PLC's. Integra funciones tecnológicas para conteo, funciones de lazo de control, y control de movimiento. Por si fuera poco, tiene integradas señales digitales y analógicas. tanto de entrada como de salida. Y también acepta varios módulos de comunicación con los cuales se pueden transferir datos a/desde otros equipos.
Este PLC ofrece una máxima automatización por un bajo costo (una excelente opción para la solución de muchas tareas de control).
Por su tamaño compacto, puede ser instalado en espacios pequeños de manera rápida y simple.
Finalmente, la programación es sumamente sencilla a través de su software "Step 7 Basic".

Realmente creo que este PLC promete mucho, y pronto lo veremos implementado en varios equipos y sistemas de automatización. Interesante, no les parece?

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Tipos de Datos en Step 5

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Step 5 ha sido una herramienta de programación para los PLC's Siemens de primera generación. Algunos años ya han pasado desde que apareció esta línea de PLC's, por lo que, a la hora de darle un vistazo al pasado, surgen dudas de todo tipo, tanto en relación al hardware de los sistemas S5 como del manejo del software Step 5.
Una de esas dudas está en relación a cómo representar un valor numérico, como puede ser una temperatura, una posición, un set-point, etc.
Dentro de Step 5 se codifica esta representación de un mismo dato, de un mismo valor. Para nosotros, acostumbrados a manejar el lenguaje decimal, leemos datos como, por ejemplo, la cantidad de objetos producidos por una máquina. Esta máquina guarda en una de sus variables de datos, este valor de producción, que, en un momento determinado puede tener el valor de 179 (en el sistema decimal). Pero, cuando lo queremos visualizar en la computadora que tenemos conectada el PLC, necesitamos especificarle al software cómo queremos leer este valor. Para ello nos ayudamos de la siguiente tabla:

Formato Denominación del Formato
--------- ----------------------------

KH Hexadecimal

KF Número en coma fija (sin punto decimal)

KG Número en coma flotante (con punto decimal)

KT Valor de temporización con base de tiempo

KZ Valor de contaje

KY Byte

KM Representación binaria

KC Formato de texto

Con la ayuda de esta tabla, podemos leer el valor de la producción en el formato que mejor nos convenga. Así, por ejemplo, tenemos lo siguiente:

KH = C5 (representación hexadecimal)

KF = 197 (representación decimal)

KY = 12, 5 (representación en bytes)

KM = 1100 0101 (representación binaria)

Aunque la representación varía, el valor (197 decimal) es el mismo. Es decir, podemos representar un valor en diferentes formatos, según nos convenga.

De esta manera, podemos elegir el formato apropiado para el valor específico que queramos leer. En este caso, el valor de producción de una máquina la leemos en formato decimal (coma fija), al igual un valor de velocidad, la temperatura de un horno, etc.

Pero, si, en otro caso, estamos monitoreando qué señales se activan en una tarjeta de entradas digitales determinada, no nos servirá ni el formato KH, ni el KF, sino que utilizamos el KM donde podemos ver bit a bit el status de cada una de las señales de forma individual.

Finalmente, tenemos dos formatos específicos: para leer el valor de temporización de un timer, utilizamos el formato KT, y para un contador, el formato KZ. Esto es así, debido a que los valores de tiempo y de contaje están codificados, según normas ya establecidas en el sofware.

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Diferencia entre IDE y SATA

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En el mundo de las computadoras, la tecnología no se detiene. Continuamente van apareciendo nuevas innovaciones que hacen, en la mayoría de los casos, más eficiente el uso de nuestra PC.
Hace algunos años, encontrábamos en el mercado super discos duros de 2 Gigabytes de capacidad. Hoy en día nos reímos, ya que esta cantidad de gigas ya la trae la USB que usa nuestro chamaco en la escuela. Y mejor ni le decimos con qué dinosaurios nos tocó aprender computación en nuestro tiempo. Perderemos esa aureola de súper-héroe con que nos ven sus pequeños ojos.
Bueno, volviedo al punto, las mejoras que se han hecho en las computadoras incluyen mejores y potentes procesadores, mayor velocidad de procesamiento, más memoria RAM, optimización de las características multimedia, diferentes tipos de comunicaciones y más rápidas, y más capacidad en los discos duros, entre otras muchas más.
En lo que toca a los discos duros, encontramos, pues, que han crecido bárbaremente en capacidad de almacenamiento. Pero también ha aparecido un nuevo tipo de disco, el SATA. La diferencia más notable con respecto a los discos tipo IDE, es que los SATA son mucho más rápidos, esto es, para leer o escribir información. En la parte física encontramos que el IDE utiliza un cable de muchos hilos (40) para conectarse a la tarjeta madre (placa) de nuestra PC, mientras que el SATA necesita un cable delgado por el cual transfiere los datos.
Este mismo tipo de conexión aplica para otros dispositivos además del disco duro, como son las unidades de CD o DVD, los cuales pueden ser tipo IDE o SATA.
Si queremos sustituir un elemento IDE por uno SATA (ya sea porque queremos más capacidad o más velocidad), o queremos añadir uno nuevo, tendremos que destapar nuestra PC (o consultar su manual técnico) y ver si la tarjeta madre viene equipada para este tipo de conexión.
Si nuestra PC todavía trae conector IDE (el cable plano de muchos hilos), sabremos que la tecnología comienza a rebasarnos nuevamente, y, si nuestro presupuesto lo permite, pongámonos al día con la tecnología.

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Estudio de Termografía: Herramienta Sumamente Recomendada

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Iniciamos con una pregunta: Qué es la termografía?
La termografía está basada en la captación de la radiación que emite un cuerpo en particular. Al captar esta radiación mediante las técnicas e instrumentos adecuados, se puede interpretar a qué temperatura está el objeto.
Todo cuerpo que se encuentre a una temperatura por arriba del cero absoluto emite radiación infrarroja. Incluso el hielo (compuesto de agua solidificada) que conocemos, emite radiación infrarroja, ya que se encuentra a 0 °C. Pareciera que he mencionado una contradicción. Cómo es que cualquier objeto arriba del cero absoluto emite radiación, y por otro lado, el hielo, cuya temperatura es de 0 °C, digo que sí emite radiación? Al esta a 0 °C, el hielo no tendría por qué emitir radiación... No, no es una contradicción. Es cuestión de definir y entender los términos que estamos empleando.
Hay diferentes escalas de temperatura. Las más comunes que conocemos son la escala Celsius y la escala Farenheit. La primera divide la escala en grados centígrados (°C) y la segunda en grados Farenheit (°F). Adicionalmente, podemos convertir grados centígrados en grados Farenheit y viceversa, tal como nos lo enseñaron en la escuela.
Lo interesante es que existen otras dos escalas de temperatura. Una es la escala Kelvin y la otra es la Rankin. La escala Kelvin se deriva de la Celsius. Y la escala Rankin, a su vez, se deriva de la Farenheit.
Tenemos que en la escala Celsius nuestro cero (0 °C) se marca en la temperatura de congelamiento del agua, y el cien (100 °C) se fija en la temperatura de evaporación del agua, a nivel del mar. Pero existen temperaturas más frías que el 0 °C, así como temperaturas más elevadas de 100 °C. Si disminuimos la temperatura de un objeto, con el equipo y técnicas adecuadas, bajaremos de los 0 °C, llegando a -10 °C, -50 °C, -100°C, hasta llegar a un límite. Sí, no es posible enfriar más a ningún objeto existente en el universo por debajo de éste límite. Este límite es el -273 °C. Estamos en la escala Celsius, recordando. Pero precisamente es en este punto donde inicia la escala de la temperatura Kelvin. Aquí, a -273 °C, es donde inicia la escala Kelvin, aquí es su cero (0 °K). Es este punto al que llamamos Cero Absoluto. Al relacionar las escalas Celsius y Kelvin, tenemos que -273 °C equivalen a 0 °K, y 0 °C equivalen a 273 °K.
Todo aclarado, cierto?
Entonces, regresando al punto inicial, cualquier cuerpo cuya temperatura esté arriba del cero absoluto (cero grados Kelvin, más no cero grados centígrados), emite radiación infrarroja.
Es por eso que el hielo (a cero grados centígrados) emite radiación infrarroja, pues está lejos del cero absoluto (0 °K) por 273 °K.
Bueno, luego de este breve paréntesis, retomamos el tema de este post.
Para qué nos sirve saber a qué temperatura se encuentra los objetos de nuestra planta? Hablo de los equipos eléctricos y mecánicos, no de personas. Con esto de la influenza, a alguien se le podría ocurrir hacerle termografía a todo el personal de la planta para saber cuánta temperatura tiene cada individuo, y así saber si lo mandamos a su casa si anda con fiebre. Sí, pero yo me voy a enfocar en los objetos únicamente.
Con la termografía infrarroja podemos saber a qué temperatura se encuentran los equipos eléctricos y mecánicos en nuestra área de producción. Esta medición la hacemos a distancia, con un instrumento especial que capta la radiación de los objetos y nos da un espectro en escala de colores visibles al ojo humano de sus temperaturas.
Con la información recabada por la termografía, podemos identificar en nuestro tablero eléctricos o en nuestra instalación eléctrica, puntos calientes. Estos puntos calientes nos indican dónde hay fugas de energía. Incluso, con la ayuda de este estudio, podemos determinar problemas potenciales en nuestros equipos. Si un elemento, un fusible, un contactor, un bloque de contactos, muestra un calentamiento excesivo, es indicativo de que tenemos una fuga de energía, lo cual trae como consecuencia un consumo adicional de corriente eléctrica (ya que la alta temperatura opone resistencia al paso de los electrones en un conducto), carbonización de los elementos, e incluso, se podría generar un incendio, y en el peor de los casos, hasta una explosión en ciertos ambientes industriales. También podremos tener cables recocidos por el calor, que será necesario reemplazar, o quizá nos ocurra que las protecciones térmicas de nuestros tableros se estén disparando continuamente sin razón aparente.
Con la termografía podemos identificar estos problemas y evitarnos problemas mayores, en caso de que un elemento sobrecalentado llegue a fallar.
Pero la termograría también la podemos utilizar no sólo para identificar problemas eléctricos, sino también mecánicos. Podemos determinar qué tan bien están funcionando los motores, los cojinetes, bombas, compresores, y otros rodamientos. De esta forma, nos adelantamos a evitar que sucedan graves problemas en los equipos, lo cual se reflejará en ganancias para la empresa, ya que evitaremos situaciones lamentables donde tengamos tiempo de paro de la máquina (e incluso de la línea de producción en ciertos casos) debido a que no se pudo preveer el problema potencial.
Finalmente, se recomienda hacer un estudio de termografía a todos nuestros equipos eléctricos y mecánicos (los más críticos prioritariamente, aunque pueden ser sujeto de estudio todos los equipos) para saber en qué estado se encuentran. En base a los resultados que arroje el análisis termográfico, podemos realizar correcciones preventivas para eliminar los puntos calientes. Una vez hecho este mantenimiento correctivo, procedemos a realizar una segunda inspección termográfica con el objetivo de corroborar que efectivamente se eliminaron todos los problemas. Si no, con este segundo estudio, sabremos cuáles quedan por hacer una revisión y corrección más concienzuda.

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Falla en Servo Movidrive de SEW-Eurodrive

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Hace algunos días recibí una llamada de una planta donde me comentaban tenían un problema en un servo drive de la marca SEW-Eurodrive.
Cuando revisé el módulo, en el display de siete segmentos observé que aparecía la letra "F" y enseguida los números "1" y "4".
Una vez con esta información, me puse a revisar el manual para este drive, que es el manual "MOVIDRIVE (c) MDX60B / 61B, Instrucciones de funcionamiento".
Aquí encontramos que la letra "F" indica que existe una falla en el módulo. Para saber cuál es la falla, recogemos los números que aparecen en el display, que en este caso, corresponden al código de falla número "14". Este número nos indica que la falla está en el elemento "Encoder". Y la descripción de la falla nos da la pista de lo que anda mal, ya sea que el cable del encoder esté defectuoso o mal conectado, un cortocircuito en cable, o que el encoder esté dañado.
Consultando con el personal que detectó la falla, me comentó que el equipo estaba trabajando bien el día anterior, pero en la mañana se desconectó el equipo para hacer cambio de unas bandas, lo cual implica desconexión eléctrica de la máquina, desmontar el servo-motor, y quitar los cables de fuerza y del encoder. Sin embargo, al finalizar este trabajo del cambio de bandas, se volvió a cablaer todo y a montar el servo-motor, pero en el Panel de operación aparecía falla en servo. Como tenían la idea de que todo lo que habían realizado estaba correcto, pensaron que quizá era una falla en PLC (un SLC-500 de la marca Allen-Bradley), o quizá se había dañado el servo-motor, o, tal vez el defecto estaba en los cables de fuerza o del encoder, o hasta tal vez fuera el módulo SEW.
Así que optaron, primeramente, en sustituir el motor. El servo-motor se cambió, pero el módulo seguía indicando una anomalía. Entonces, lo siguiente que hicieron fue el cambiar el cable de fuerza. No funcionó tampoco. A continuación cambiaron el cable del encoder y... tampoco resultó.
Se resistían a cambiar el servo-drive, ya que se parametriza para una tarea específica, y si ponían uno nuevo, tendrían que configurarlo desde cero.
De ahí, que mejor prefirieron pedir ayuda.
Con esta información, descarté que el problema fuera, obviamente, el servo-motor o el PLC. El código de falla indicaba claramente que era el encoder o el cable del encoder.
Puesto que el nuevo encoder seguía marcando la misma falla en el módulo, descarté que el problema fuera el encoder; no es muy probable que dos encoders, uno usado y uno nuevo, dieran el mismo código de falla.
Como el tiempo es crítico, les pedí revisar el cable del encoder, que era lo más sencillo de hacer.
Al verificar continuidad en cada uno de los pines del cable, constatamos que no había ningún hilo roto. El cable instalado (el nuevo) estaba bien. Se conectó nuevamente... pero la falla seguía.
Optamos por retirar este cable nuevo y conectar el que estaba en uso cuando la máquina trabajaba bien. Una vez conectado... falla.
En este punto, empieza uno a pensar en soluciones descabelladas presa de los primeros síntomas de la desesperación. Los pensamientos se cruzan unos con otros. Qué estará pasando, es lo que cruza por la mente cuando el código de falla es evidente (falla en encoder o cable de encoder), y la lógica más lógica parece carecer de sentido con los caprichos de las máquinas. Será el módulo el que ya se dañó y esta falla es uno de sus síntomas? Cambiar el módulo? Revisar los parámetros uno por uno? Conseguir un tercer cable de encoder o un tercer encoder? Pero cualquier cosa de estas lleva mucho tiempo realizarlas, y aquí el tiempo es un gran adversario que está aquí para atormentar y entorpecer la ejecución de cualquier trabajo que requiere concentración y calma. Qué hacer entonces?
Paso uno, mantener la calma. Paso dos (y los que siguen), revisar los elementos involucrados en la falla más a detalle. Se revisa nuevamente continuidad en los cables de encoder. Todos los pines marcan bien. Muy bien, ahora a conectar ambos extremos. Uno de los extremos lo conectamos al módulo SEW, y observamos que entra bien, no se forza, no hay juego en el conector, no hay humedad ni algún otro agente contaminante. Ahora vamos a conectar el otro extremo. En este lado del conector, que no es un conector muy común, observamos que es redondo, así como el receptáculo del servo-motor donde va conectado. Es necesario girar el conector para enroscarlo y quede fijo. Al momento de atornillarlo notamos que se forzaba un poco. Parecía que esto era normal. Y se seguía roscando con fuerza. Una vez conectado, observamos que la falla seguía. Así que atendimos a este forzamiento del conector. Y encontramos que este forzamiento había provocado que los pines se hundieran, por lo que no había contacto físico entre el conector y el recptáculo, y, consecuentemente, no había paso de corriente, lo que provocaba que nunca llegaran las señales del encoder al módulo SEW.
Una vez que se pusieron en su lugar los pines, y revisado continuidad eléctrica, se volvió a conectar el cable, pero ahora se conectó roscando con cuidado y suavidad, sin que se forzara el apriete.
Y, finalmente, se eliminó la falla!
Por fin podría ir a descansar tranquilo.
La máquina volvió a trabajar como siempre.

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